Zweikreis-Flüssigkeitskupplung
Parallele Hydraulikwege · N+1-Redundanz · Sanfte Leistungsverschlechterung

Standardmäßige Hydraulikkupplungen verfügen über einen einzigen Hydraulikkreislauf: ein Pumpenrad, eine Turbine, eine Ölkammer. Fällt dieser Kreislauf aus – beispielsweise durch eine undichte Dichtung, einen Lagerschaden oder einen inneren Riss –, stellt die Kupplung die Drehmomentübertragung ein, und die Maschine kommt zum Stillstand.Zweikreis-FlüssigkeitskupplungEnthält zwei vollständige, unabhängige Hydraulikkreisläufe in einem Gehäuse. Zwei Pumpenräder, zwei Turbinen, zwei separate Ölversorgungen treiben alle eine gemeinsame Abtriebswelle an. Diese Anordnung bietetechte Hardware-RedundanzFällt ein Stromkreis aus, versorgt der andere die Anlage weiterhin mit Strom – zwar mit reduziertem Drehmoment, aber ausreichend, um die Produktionslinie bis zur planmäßigen Reparatur am Laufen zu halten. Für Bergwerke, Stahlwerke und Kraftwerke ist diese Notstromfunktion Millionen wert, da sie Ausfallzeiten vermeidet.

✔ Kernvorteile eines Dual-Circuit-Designs

• Kein einzelner Ausfallpunkt– Jeder Stromkreis funktioniert unabhängig. Ein Leckstrom in Stromkreis A entlädt Stromkreis B nicht.

• Parallele Drehmomentübertragung– Zwei Stromkreise teilen sich die Last, wodurch die Belastung der internen Komponenten reduziert und die Lebensdauer der Lager verlängert wird.

• Option für sequentielles Befüllen– Zuerst Kreislauf A befüllen, um ein sanftes Losbrechmoment zu erzielen, dann Kreislauf B für volle Leistung zuschalten – ideal für sehr hohe Massenträgheitslasten wie z. B. SAG-Mühlen.

• Verdoppeln Sie die thermische Oberfläche– Zwei Kammern bedeuten die doppelte Wandfläche zur Wärmeableitung, was mehr Starts pro Stunde ermöglicht.

• Teilbetrieb nach Ausfall– Bei einem Drehmoment von 50‐60 % kann die Maschine noch wesentliche Funktionen ausführen (z. B. eine Kugelmühle zum Wechseln der Auskleidungen drehen, einen Hebezeug in eine Entladeposition bewegen).

? Technische Spezifikationen – Zweikreis

※ Fordern Sie eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) für Ihren spezifischen Antrieb an – wir stellen sie Ihnen kostenlos im Rahmen Ihres Angebots zur Verfügung.

⚙️ Funktionsprinzip – Unabhängigkeit in Parallel

Die Eingangswelle ist mit zwei separaten Pumpenrädern verzahnt. Jedes Pumpenrad beschleunigt seine eigene Hydraulikflüssigkeitsladung in Richtung der zugehörigen Turbine. Beide Turbinen sind mit einer einzigen Ausgangswelle gekoppelt. Die beiden Kreisläufe sind hydraulisch voneinander abgedichtet – eine Vermischung der Öle ist ausgeschlossen. Unter normalen Bedingungen verteilt sich das Drehmoment etwa 50:50. Verliert ein Kreislauf Öl (Dichtungsausfall) oder tritt ein mechanischer Defekt auf (z. B. Lagerschaden an der Turbine), arbeitet der andere Kreislauf weiter. Das Ausgangsdrehmoment sinkt zwar, die Welle dreht sich aber weiterhin. Dies ermöglicht es dem Bediener, einen Produktionslauf abzuschließen, ein Förderband zu einer Verbindungsstelle zu bewegen oder eine Mühle in eine Reparaturposition zu drehen. Im Gegensatz zu einer Einkreiskupplung, bei der jeder Fehler einen sofortigen Stillstand verursacht, ermöglicht die Zweikreiskonstruktion einen kontrollierten Übergang zur Wartung.

? Kritische Anwendungen, die redundante Doppelschaltung erfordern

• Hauptförderanlagen im Bergwerk (Personen- oder Materialförderanlagen)– Der Ausfall des Antriebs könnte dazu führen, dass Personal eingeschlossen oder Erzförderanlagen blockiert werden.

• SAG- und Kugelmühlen an abgelegenen Standorten– Selbst ein nur teilweises Drehmoment ermöglicht die Drehung der Mühle zur Inspektion der Auskleidung oder des Austragsrostes.

• Lange Überlandförderbänder (10 km+ )– Ein einziger Kupplungsausfall würde den gesamten Betrieb der Anlage zum Erliegen bringen; der Zweikreisbetrieb ermöglicht den Betrieb mit reduzierter Geschwindigkeit, um das Förderband zu entleeren.

• Schiffshauptantrieb– Redundanz erhöht die Sicherheit auf See; selbst ein ausgefallener Stromkreis liefert noch Manövrierschub.

• Zwangsluftventilatoren in Kraftwerken– Durch die Aufrechterhaltung des Luftstroms bei reduzierter Kapazität wird ein Kesselausfall verhindert.

? Anpassung an Ihre Anforderungen an die Fehlertoleranz

Unser Ingenieurteam (über 22 Jahre Erfahrung) analysiert Ihr Risikoprofil: Kosten ungeplanter Stillstände, Startfrequenz und Umgebungsbedingungen. Anschließend schlagen wir Ihnen eine Zweikreiskupplung mit geeigneten Dichtungsmaterialien (Viton für hohe Temperaturen, FKM für Chemikalien) und Überwachungsanschlüssen vor. Jede Einheit wird pro Kreislauf hydrostatisch geprüft und anschließend auf einem Doppelprüfstand einem Drehmomenttest unterzogen. Weltweiter Versand in ISPM15-konformen Kisten.

? Warum sollten Sie sich für unsere Doppelkupplung anstelle von zwei separaten Kupplungen entscheiden?

• Geringere Kosten– Ein Gehäuse, ein Kupplungssatz, eine Ausrichtung – typischerweise 30 % günstiger als zwei komplette, in Reihe geschaltete Flüssigkeitskupplungen.

• Weniger Schaftlänge– Zwei separate Kupplungen würden verlängerte Motor- und Getriebewellen erfordern; unsere Kupplung passt in den Standardkupplungsraum.

• Einfachere Wartung– Nur ein Schutz, ein Ölsystem (mit zwei unabhängigen Kreisläufen), ein Satz Ersatzteile.

• Echter „heißer Standby“– Beide Schaltkreise sind immer betriebsbereit; es gibt keine Umschaltzeit.

❓ Häufig gestellte Fragen – Besonderheiten von Dual-Circuit-Systemen

? Siehe den Dual-Circuit Cutaway

Animation, die zwei unabhängige Kreisläufe zeigt, wie sich das Drehmoment aufteilt und wie sich das Verhalten nach einem Ölverlust in einem der Kreisläufe verhält.

Dalian Mairuisheng – Zweikreis-Flüssigkeitskupplungen | Gegründet 2004 | ISO 9001 | Redundanz für kritische Notfälle bei ungeplanten Ausfällen